Несмотря на бодрые реляции о применении предупредительных стратегий технического обслуживания, данные показывают, что большинство команд по техническому обслуживанию по-прежнему в основном практикует реактивное обслуживание, причем 58% организаций отводят на плановое техническое обслуживание менее 40% совокупного времени технического обслуживания. 

Такие результаты приводит в своем исследовании компания MaintainX. Ее эксперты опросили 1320 специалистов по техническому обслуживанию в разных отраслях. 

Другой неожиданный результат состоит в том, что хотя 74% предприятий сообщили о стабилизации или сокращении внеплановых простоев, 31% увидели, что их затраты на простои увеличились. При этом только у 20% стоимость внеплановых простоев снизилась. Это сложная новая реальность для руководителей служб технического обслуживания: они могут увеличить время безотказной работы, но простои обойдутся им дороже. Растущие финансовые последствия простоев могут перевесить многие выгоды, которые компания могла бы получить от сокращения внеплановых простоев.

Отчет об исследовании можно скачать после короткой регистрации по ссылке внизу.

CNews Analytics выпустил новый Атлас «Импортозамещение». Он состоит из четырех карт, каждая из которых посвящена определенному типу решений: «Аппаратное обеспечение», «Системное ПО», «Корпоративное ПО» и «Офисное ПО». Агентство публикует столь масштабное исследование уже в шестой раз, и каждый раз структура Атласа меняется.

В этот раз наиболее значительные изменения претерпела карта, на которой представлены основные поставщики корпоративного программного обеспечения. Изменилась структура обширного раздела «Автоматизация процессов предприятия» - теперь он разбита на подразделы: EAM, MES, SRM, ESB, BPM, а также АСУ ТП и SCADA.

НПП СпецТек находится на карте "Корпоративное ПО", в разделе "Автоматизация процессов предприятия", в подразделе EAM.

Международная организация по стандартизации выпустила новый стандарт ISO 13379-1:2025 Мониторинг состояния и диагностика систем машин — методы интерпретации данных и диагностики.

Вступивший в силу 31 октября 2025 года стандарт:

• устанавливает единые принципы мониторинга состояния и диагностики машинных систем, упрощая взаимодействие между пользователями и производителями систем мониторинга состояния и диагностики;
• устанавливает технические характеристики и описывает принципы мониторинга состояния и диагностики машинных систем;
• дает рекомендации по разработке систем мониторинга и диагностики состояния; 
• содержит рекомендации по выбору подходящего метода диагностики для конкретного случая.

Документ применим к любой машинной системе, состояние которой может быть описано путем измерения или наблюдения за ее эксплуатационными параметрами.

Крупная американская страховая компания Factory Mutual Insurance Company (FM), страхующая имущество крупных корпораций, выпустила отчет "Понимание горнодобывающей промышленности: направления потерь и прогнозная аналитика". 

Основываясь на более чем 50-летней истории страховых случаев и своем богатом отраслевом опыте (компания страхует более 300 горнодобывающих предприятий по всему миру), FM установила, что аварии оборудования и пожары являются двумя основными причинами ущерба на горнодобывающих предприятиях. При этом значительная доля ущерба от пожаров связана опять же с аварийностью оборудования, например, с перегревом подшипников или возгоранием резиновых ленточных конвейеров.

Исторические данные показывают, что 34% причиненного ущерба в горнодобывающей промышленности напрямую связаны с авариями механического или электрического оборудования, но если включить сюда обвал, удар и опрокидывание (все это связано с крупным оборудованием/конструктивными отказами), то этот показатель возрастает до 63%.

На долю конвейеров приходится 29% ущерба (наиболее критичное оборудование), тяжелая мобильная техника и двигатели приносят еще по 20% ущерба, угольные сушилки - 9%, невращающееся электрооборудование - 5%, шаровые мельницы - 4%, паровые турбины и трубопроводы - по 3%, дробилки - 1%. Более четверти случаев причинения ущерба вызваны отказами оборудования.

Причины ущерба часто неизбежны: горнодобывающие предприятия работают в сложных условиях, а оборудование интенсивно изнашивается. Но данные показывают, что вероятный ущерб можно предвидеть и предотвратить. В этой связи компания дает вполне очевидные рекомендации:

• улучшите программы обеспечения целостности активов и стратегии технического обслуживания;
• проанализируйте фактические условия эксплуатации оборудования в сравнении с проектными условиями, включая перегрузки, выходящие за проектные пределы;
• изучите рабочую среду и физические условия, в которых работает оборудование, чтобы определить его пригодность для данной среды эксплуатации;
• оцените эффективность и адекватность процессов обучения операторов, чтобы гарантировать работу оборудования в пределах проектных ограничений как в нормальных, так и в нештатных условиях;
• оцените историю эксплуатации, чтобы определить возраст и остаточный ресурс оборудования;
• убедитесь, что устройства защиты оборудования (безопасности или управления) надлежащим образом спроектированы, установлены и обслуживаются;
• оцените планы действий в чрезвычайных ситуациях на предмет готовности к внезапным авариям оборудования, отыщите варианты восстановления и стратегий смягчения последствий.

Статистика показывает, что более четверти ущерба (27%) приходится на 2% локаций на горнодобывающем предприятии. Используя математическую модель, можно определить 1000 мест, характеризующихся риском ущерба свыше $3M. Точность этой прогностической модели подтверждается постоянным совпадением прогнозируемых зон высокого риска и фактических потерь.

Если на предприятии имеется такая прогностическая модель, катастрофические события можно свести к обычному техническому обслуживанию. Это означает переход от рассмотрения технического обслуживания как центра затрат к стратегической форме защиты капитала. Это также означает предоставление группам технического обслуживания возможности для обоснования инвестиций.

Приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 12 сентября 2025 года № 318 утверждено Руководство по безопасности «Проведение аудита системы управления промышленной безопасностью в организациях, эксплуатирующих опасные производственные объекты».

Руководство содержит рекомендации по:

1. постановке целей и определению критериев такого аудита;
2. формирования групп для его проведения;
3. подготовке и проведению аудита системы управления промышленной безопасностью;
4. формированию итогового отчета и разработке корректирующих мероприятий по устранению нарушений обязательных требований, а также по подготовке рекомендаций по изменениям, направленным на повышение уровня промышленной безопасности на опасных производственных объектах (ОПО).

Руководство может применяться как при проведении обязательного аудита систем управления промышленной безопасностью в организациях, эксплуатирующих опасные производственные объекты I класса опасности, так и в случаях проведения такого аудита по инициативе эксплуатирующих организаций или их учредителей.

С 1 сентября 2025 аудит СУПБ стал обязательной процедурой для предприятий с ОПО I класса опасности. Организации, эксплуатирующие ОПО I класса опасности, обязаны проводить ежегодный аудит СУПБ и предоставлять результаты коллегиальным органам управления до 1 апреля каждого года.