ISO/TC 251
Повышение готовности экскаваторов обеспечивает рост производительности предприятия и эффективности работы парка машин. Одним из эффективных методов повышения готовности является анализ процессов ремонта и выявление узких мест в процедурах технического обслуживания и ремонта для минимизации времени, затрачиваемого на техническое обслуживание. В этой статье на примере нескольких экскаваторов на крупном медном руднике (медный рудник Сарчешме в Иране) представлены результаты исследования основных составляющих времени, затрачиваемого на техническое обслуживание.
Исследование расширяет традиционную классификацию времени простоя, предлагая следующие дополнительные компоненты: время, необходимое для доступа к вышедшему из строя оборудованию, время обнаружения неисправности, время принятия решения о ремонте, время подготовки к началу ремонтных работ, время выполнения основных ремонтных работ, время функционального тестирования после ремонта и задержки.
Данные показали, что экскаваторы SH10 и SH08 продемонстрировали самую высокую ремонтопригодность среди всех экскаваторов в шахте. 80% ремонтов этих двух экскаваторов были завершены менее чем за 130 минут (два часа десять минут), что является значительным достижением для такой крупной техники. Напротив, экскаваторы SH03 и SH04 показали самую низкую ремонтопригодность: 80% их поломок длились примерно 180 минут.
Анализ механических отказов показал, что только 54% времени простоя связано с непосредственным ремонтом и устранением неполадок. Остальные 46% времени уходит на перемещения к месту ремонта, задержки, подготовку, диагностику, выполнение, тестирование и проверку ремонта. Статистика отказов электрической части показала, что непосредственно на ремонт тратится 44% времени. Это изменение можно объяснить относительной простотой выполнения механических работ по сравнению с работами по обслуживанию электрооборудования.
Примечательно так же, что для диагностики и выявления электрических проблем требуется значительно больше времени (10%), что на 50% больше, чем при механических сбоях. Это расхождение возникает из-за того, что электрические дефекты часто не сопровождаются звуковыми или визуальными сигналами, которые должен обнаружить оператор или обслуживающий персонал. Это усложняет и замедляет точную идентификацию проблемы.
Указанные потери времени наносят значительный ущерб, однако их можно эффективно устранить, это не является фундаментальной проблемой. В статье даются соответствующие рекомендации.
Фото: Alf Manciagli/Shutterstock.com